Trainer Development Flight (TDF) — это подразделение базы ВВС Sheppard в городе Уичита-Фолз, штат Техас, которое проектирует, разрабатывает и производит симуляторы и учебное оборудование для ВВС и всех подразделений министерства обороны. Эти компоненты используются в различных обучающих средах, в том числе для авиации, оружейных и топливных систем, систем медицинской подготовки, систем отопления и вентиляции, а также телекоммуникационных систем.
Симуляторы и учебное оборудование могут быть оригинальными продуктами или копиями существующих продуктов в зависимости от целей обучения. Некоторые устройства не должны быть обязательно рабочими, поэтому обычно покупать реальный продукт неэкономично. Для большинства областей применения более разумным подходом является обучение студентов на прототипах и макетах, а не на дорогом оборудовании.
TDF использует прямое цифровое производство для создания большей части своих продуктов. Для этого подразделение применяет четыре станка аддитивного производства (3D-принтера) FDM на централизованной площадке с применением процессов AFSO 21 ко всем этапам производства.
Реальная задача
До внедрения прямого цифрового производства в TDF использовались традиционные методы производства. При этом для получения продуктов требовалось больше времени, так как часто производство состояло из нескольких этапов — механическая обработка, токарная обработка, сварка, сгибание и резка листового метала. Такие же трудности возникали при производстве форм для литья деталей.
«Так как большинство наших проектов создаются в одном или в нескольких экземплярах, традиционные методы стали очень дорогими, — рассказывает Митчелл Уэзерли (Mitchell Weatherly), директор TDF. — “Всего 10 % нашей работы — это прототипирование, а 90 % — производство.”
Реальное решение
«Перед переходом на технологию FDM компания TDF рассматривала множество других аддитивных процессов, — продолжает Уэзерли. — При использовании FDM требуются одноразовые инвестиции, а не постоянные, — подчеркивает он. — У деталей длительный срок эксплуатации и высокий уровень детализации, который нам необходим. Кроме того, процесс на 100 % "экологически чистый" с нулевым объемом отходов».
Подразделение TDF отвечает за проектирование и производство точных реплик беспилотных летательных аппаратов (БЛА) или «дронов» для подготовки техников-ремонтников. В TDF создали различные внутренние и внешние компоненты, используя оборудование FDM. Это были основные компоненты корпуса, а также несколько дефлекторов, пропеллеров и антенн. TDF также приобрела ряд реальных компонентов БЛА у поставщиков.
Реальные преимущества
Только для производства крупной антенны БЛА с помощью системы FDM мы затратили одну десятую часть времени, которое потребовалось бы при использовании традиционных методов, а окупаемость инвестиций составила больше 12 000 долларов. Но экономия пропорциональна времени. Для производства антенны силами сторонних подрядчиков потребовалось бы до 20 дней, а при использовании FDM понадобилось всего два дня и 15–20 минут труда. За весь проект БЛА компании TDF удалось сэкономить больше трех лет в некоторых областях. Этот проект, а также экономия на других компонентах позволили сократить расходы на 800 000 долларов за последние четыре года.
«К основным преимуществам системы FDM относятся ее скорость по отношению к другим процессам и альтернативным методам производства, универсальность FDM по сравнению с литьем под давлением, а также возможность прогона нескольких деталей одновременно», — подчеркнул Уэзерли. К другим преимуществам можно отнести простоту в обслуживании, а также возможность использовать разные материалы для разных целей. «Среди дополнительных возможностей — проектирование на основе функциональных потребностей, а не ограничений производства, и быстрое внедрение изменений в проект с минимальными затратами. Универсальные возможности для производства любого элемента вкупе с полностью экологичным процессом — это одни из самых привлекательных факторов для ВВС», — говорит Уэзерли. «Станки на основе технологии FDM использовались для ряда проектов по созданию симуляторов с ограниченным бюджетом. Мы также использовали процесс FDM для исследования и разработки, чтобы наши летчики и солдаты смогли тренироваться в условиях, приближенных к реальным.
«Для первого купленного нами станка FDM мы планировали окупить инвестиции за четыре года, но на это потребовалось всего 18 месяцев», — говорит Уэзерли. «Второй станок FDM окупился уже за девять месяцев. Нельзя полностью отказаться от традиционных методов и высококвалифицированных специалистов, но вы можете предоставить им новые инструменты и технологии, которые сделают их работу проще и эффективнее. Я считаю, что технология FDM — это один из самых совершенных методов первичного производства. С 2004 г., когда мы приобрели первые четыре станка, процесс FDM сэкономил правительству более 3,8 млн долл., а ожидаемая экономия за 10–15 лет составляет больше 15 млн. “
Оригинал: http://www.stratasys.com/ru/resources/case-studies/defense/sheppard-air-force-base